Компания «ОТЭКО» – один из крупнейших операторов морских терминалов на Юге России, занимается перевалкой каменного угля, серы, нефти и нефтепродуктов, а также сжиженных углеводородных газов. Принимает грузы по железной дороге, хранит их на огромных складах и в резервуарах, а затем обеспечивает погрузку в морские суда. Интересно было посмотреть на сам процесс. Руководство компании пошло навстречу, определили дату и время экскурсии. Можно собираться.
Безопасность – наше всё
Контрольно-пропускной пункт на территорию компании сравним с КПП в военную часть. Всё очень серьёзно. По десять раз перепроверяют, уточняют. Перед входом на территорию прошла инструктаж техники безопасности, подписала несколько документов о том, что я это я и, наконец, получила заветный пропуск.
Сразу же направились в гардеробную, где выдали спецодежду, обувь, каску и респиратор. Безопасность не только на входе, но и на всём производстве. Даже для гостей.
Экскурсию для меня провёл главный технолог навалочного терминала ОТЭКО Сергей Трофименко. «У нас сложный перегрузочный комплекс, заботимся о безопасности всех присутствующих на объекте. От меня ни на метр не отходите, если что интересно, скажите – проведу, покажу, расскажу», – сразу предупредил Сергей Валерьевич.
Вагоны вверх дном
Первым объектом посещения стала станция разгрузки вагонов угля.
Мы зашли в крытое помещение, где установлено два вагоноопрокидывателя. За раз каждый вагоноопрокидыватель выгружает сразу три вагона – больше никто в России не может похвастаться таким оборудованием. Выглядит на самом деле очень необычно, потому что с разгрузкой у меня больше ассоциируется работа грейфера – такого большого экскаватора, который ковшом захватывает уголь из вагонов. На многих устаревших терминалах до сих пор используют такой способ, но это очень долгая и буквально «пыльная» работа, а потому в ОТЭКО изначально решили установить вагоноопрокидыватели.
Разгрузка вагонов проходит непрерывно. Расцепление состава выполняется вручную, весь остальной процесс автоматизирован. Всем процессом из операторской управляет машинист, вместе с ним – тальман. Вдвоём они ответственны за работу одного вагоноопрокидывателя. Тальман ведет подсчет и учет разгруженных вагонов и заносит сведения в информационную систему компании. Люди этой профессии встречаются только в портах и отвечают за учёт груза во время выгрузки или погрузки его на судно.
С помощью «большой руки» – консоли позиционера – вагоны протягиваются в вагоноопрокидыватель. Боковые панели и зажимы фиксируют их в роторе «опрокида», и он начинает вращаться. Вагоны в буквальном смысле переворачиваются вверх дном. За раз один вагоноопрокидыватель разгружает 210 тонн угля. За сутки – до 100 000 тонн.
Когда началась разгрузка, хоть я и стояла далеко от работающего оборудования, машинально сделала шаг назад, испугалась, что попаду под облако пыли. Тут же включилась система, сбивающая угольную пыль.
– Это воздушно-водное распыление – «сухой туман», которое не позволяет пыли подниматься вверх. Это первый этап защиты. На отметке минус 5-7 метров находятся зонты аспирации, которые втягивают мелкую фракцию пыли угля и далее по трубопроводам, пыль попадает в специальные фильтры. Так исключается превышение ПДК в рабочей зоне и минимизируется риск для окружающей среды, – объяснил Сергей Трофименко.
22 метра под землёй
Мне посчастливилось проследить за всеми этапами выгрузки. Станция разгрузки вагонов – это как айсберг, где сами вагоноопрокидыватели находятся на уровне земли, а все остальное оборудование глубоко под землей. Уголь падает вниз на глубину 22 метра. Куда мы и спустились, останавливаясь на каждом уровне.
После вагоноопрокидывателя уголь попадает на решётку, которая приостанавливает скорость падения и задерживает крупные фракции. Затем – в приемный бункер.
– Над решёткой установлены две дробильно-фрезерные машины, которые запускают, если куски угля задерживаются на решётке. Они движутся по направлению друг к другу, измельчая остаток, – рассказал главный технолог.
Далее мне показали те самые трубы системы аспирации воздуха, в которые всасываются мелкие частицы угля. На самом нижнем этаже расположен ленточный конвейер, который доставляет груз на склады. На каждом этаже под светом жёлтых ламп специалисты следят за исправностью процесса.
Знакомые люди
В компании трудятся около 11 000 человек. Неудивительно было встретить знакомых при объезде территории. Рядом с вагоноопрокидывателем меня окликнул мужчина, одетый с головы до ног во всё белое. Узнала по глазам. Оказалось, это Николай Овсянников, давний «коллега» по спорту. Вместе с Колей несколько лет подряд рука об руку играли в волейбол в одной команде.
– С марта устроился в ОТЭКО, работаю слесарем-ремонтником пятого разряда. Обслуживаем вагоноопрокидыватель и отвечаем за исправность механической части, – поделился Коля. – Компания представляет средства индивидуальной защиты, среди них белый комбинезон, который мы называем «Каспер», на фоне угля мы ходим как «привидения». Нас, слесарей, на работу доставляет дежурная машина. Условия труда устраивают, график удобный. Остаётся больше времени для любимых занятий спортом.
Высокие горы
После вагоноопрокидывателей направились на угольный склад, куда, как я рассказывала выше, направляется по конвейерной ленте выгруженный уголь. По периметру установлены 25-метровые экраны – защита от ветра и пыли. Как пояснил технолог, они на 75 процентов снижают скорость ветра.
Вместе с Сергеем Трофименко мы прошли вдоль рядов угольных «гор» – штабелей до места, где работает один из стакеров-реклаймеров. Этот огромный экскаватор двигается по рельсам и с помощью ковшевого колеса забирает уголь со склада и передает его на ленту конвейера судопогрузочной машины.
Сложно поверить, но гигантом в свою смену управляет всего один человек. Кабина докера-механизатора плавно движется над штабелем метрах в 20 над землей, солнце играет на стеклах, и на секунду мне показалось, что командир этого «космического корабля» помахал нам рукой.
Кстати, в порту Тамань «трудится» самый производительный стакер-реклаймер в России с диаметром ковшевого колеса 10,6 м. Он запущен в работу в ноябре 2021-го и в составе новой погрузочной линии успел «наштамповать» несколько российских рекордов погрузки угля в сутки. По этой цепочке уголь со склада в трюм балкера уходит с невероятной скоростью – 8 тысяч тонн в час.
Мы были на территории в безветренную погоду. Я разглядывала верхушки штабелей. Видя мой вопрос в глазах, главный технолог сразу поспешил ответить:
– Видите, вдоль каждой линии расположены пушки водяного орошения. На всей территории установлены камеры, оператор в режиме реального времени следит за складом. При возникновении ветра и поднятии пыли оператор включает пушки с опреснённой водой, которая мощной струей осаживает угольную пыль обратно на склад.
Всего на территории склада угля стоят 72 такие водяные пушки.
Как на ладони
По всей территории предприятия мы передвигались на автомобиле. Расстояние между участками довольно большое, ведь само предприятие расположилось на нескольких сотнях гектаров.
В море на причале проходила погрузка двух судов. По крытым конвейерам, как по венам, передвигается уголь. Его не видно и на момент погрузки – рукава судопогрузочных машин как выдвижные телескопы опускаются прямо в трюмы.
И на этом финальном этапе также работает система водяного пылеподавления, которая установлена прямо на загрузчике. Все это до минимума снижает высоту падения угля и пыление. Видно только, как постепенно судно осаживается в воду.
Здесь груз и прощается с Таманским полуостровом. Дальше суда отправляются по своим делам по стране или за границу. Но это уже другая история.
